2022年12月消息，重庆建峰化工股份有限公司（简称“重庆建峰化工”）6万吨三聚氰胺节能改造项目已进入主框架钢结构安装阶段。合成氨弛放气循环回收利用项目正开展设备基础、清污分流、外围管线、仪电设备等安装施工，成套包相关设备陆续到货。
重庆建峰化工6万吨三聚氰胺装置节能改造是采用山东鸿运工程设计公司低压气相淬冷工艺，将现有3万吨/年高压法、3万吨/年常压法三聚氰胺技改为低压法工艺。
合成氨弛放气循环回收利用是将现有一化、二化装置产生的弛放气回收利用，分离其中的氢气，返回合成氨系统，作为原料；分离提纯高浓度氦气作为产品外售，年产氦气15万m³。
节能改造建设内容
1.于现有二化尿素低压系统增加1台低压甲铵冷凝器，用于吸收改造后三聚氰胺工艺尾气。
2.于现有CO2汽提工序后增加中压系统，以0.35MPa低压蒸汽为热源，最大效率实现热效率利用；同时中压系统可分担部分高压系统、低压系统负荷，进而减少高压系统蒸汽消耗，实现节能。
3.于蒸发浓缩工序前增加预浓缩系统，以中压分解气作为热源，对低浓度液体尿素溶液进行预浓缩。将尿液浓度由70%浓缩至80%，再进入蒸发系统，降低后端蒸发系统生产负荷，节约蒸发系统蒸汽消耗。
4.将现有二段蒸发器更换为换热面积更大的蒸发器，提高蒸汽利用效率，降低蒸汽消耗，达到整体节能目的。
技改后效果
技改项目为现有二化装置节能改造，不新增产能，不属于新建、扩建。
技改后，二化尿素综合能耗由现有159610.89吨标煤/年降低至156610.35吨标煤/年。吨尿素单耗由现有0.17吨标煤降低至0.16吨标煤。
投资总额 4730万元。预计建设期12个月。
根据公示的环评文件，重庆建峰化工现有装置情况如下：
（1）一化装置。包括一套30万吨/年合成氨装置、一套52万吨/年尿素装置。
（2）二化装置。含一套设计公称能力45万吨/年、实际产能49.5万吨/年合成氨装置，一套设计公称能力80万吨/年、实际产能87.12万吨/年尿素装置。
（3）6万吨/年三聚氰胺装置。
（4）弛放气循环回收利用装置 年产15万m3氦气（在建）。
建峰化工2009年、2013年分别建成投产了3万吨/年三聚氰胺高压法装置、3万吨/年三聚氰胺常压法装置。两套装置分别配套了11万吨尿素装置、11万吨碳酸氢铵装置。原计划利用三聚氰胺浓缩冷凝液及部分工艺气生产尿素和碳酸氢铵。但企业实际运行过程中，从全厂平衡考虑，三聚氰胺浓缩冷凝液及部分工艺气经吸收后调整至现有尿素装置生产尿素。除甲铵液制备设施（即工艺废气吸收设施）运行外，三聚氰胺装置配套的11万吨尿素主体装置、11万吨碳酸氢铵主体装置建成并完成竣工环保验收后，后续并未实际投产。3万吨/年三聚氰胺高压法装置2009年投运至2014年停产。在此期间，三聚氰胺高压法装置一直与一化尿素装置联产，之后于2018年开启约4个月，之后一直处于停产状态，目前已拆除。二化尿素装置一直与3万吨/年三聚氰胺常压法装置联运。
6万吨三聚氰胺节能改造项目概况
庆建峰化工股份有限公司（以下简称“建峰化工”）为重庆建峰工业集团有限公司控股子公司，承接了原重庆建峰化工股份有限公司名下相关资产。公司位于重庆市涪陵区白涛街道东北 1.5km的王家坝，占地 47.45万 m²，总资产 46.46亿元。
建峰化工现有装置包括：一化装置（包括一套 30万 t/a合成氨装置、一套52万t/a
尿素装置）、二化装置（包括一套 45万 t/a合成氨装置、一套 80万 t/a尿素装置）、3万t/a三聚氰胺高压法装置（一期）、3万t/a 三聚氰胺常压法装置（二期）。
鉴于现有三聚氰胺装置能耗高、且设施部分老化，因此，建峰化工拟对现有三聚氰胺装置进行技改（即本项目），将现有三聚氰胺高压法、常压法工艺技改为低压法工艺，在维持全厂三聚氰胺6万 t/a 产能不变的前提下，实现节能、降耗、减排目的。
技改建设内容
依托现有高压法浓缩系统和包装系统，在现有高压法装置反应及后处理区域建设6万吨/年低压法反应及后处理生产设施。
拆除现有高压法熔盐系统（6.6Gcal/h）。同址新建一套1500×104kcal/h熔盐系统。
依托现有常压法三聚氰胺装置熔盐系统和包装系统，并对输送系统优化改造。
其余反应和后处理系统在资产清点移交后拆除。
3万吨/年高压法三聚氰胺装置（一期）、3万吨/年常压法三聚氰胺装置（二期）建设时分别配套了11万吨尿素装置、11万碳酸氢铵装置。原计划利用三聚氰胺浓缩冷凝液及部分工艺气生产尿素和碳酸氢铵，实际运行过程中，由于外售部分氨产品，并未全部用来生产尿素，因此，从全厂平衡考虑，三聚氰胺浓缩冷凝液及部分工艺气经吸收后调整至现有二化尿素装置，生产尿素。
三聚氰胺技改后，工艺尾气主要组分与技改前相同，均为氨、CO2及微量异氰酸，去二化尿素低压工段吸收后回收利用。
技改后，三聚氰胺生产能力维持现有6万吨/年不变。
项目建设期13个月。
