12月28日，重庆湘渝盐化股份有限公司煤气化节能技术升级改造项目部35000Nm3/h空分装置顺利产出合格氧氮产品，机组运行平稳，氧氮产品各项指标符合规定要求，是项目建设以来里程碑式节点。

空分装置的核心设备，采用西门子三合一压缩机组，主体设备冷箱为川空供货。作为产业升级项目的前置工段，承担着为后续各装置吹扫、调试及运行供气的重担，为气化装置提供高压氧气和高压氮气，为液氮洗工段提供中压氮气，为全厂低压氮管网提供低压氮气，为联碱装置提供污氮气，为新厂及老厂提供仪表空气、工厂空气及事故氮气。

湘渝盐化煤气化节能技术升级改造项目总投资15.4亿元，总建筑面积近2万平方米。建设内容包括空分装置、煤气化装置、净化装置、合成装置，以及配套的循环水系统、软化水系统、蒸汽系统等公用工程和中央控制室等辅助工程，项目采用了国内具有自主知识产权的先进工艺和一系列装备，总体国产化率超过90%，通过采用国内行业先进、理论基础完整、应用经验成熟的水煤浆加压气化技术，投产后将实现自动化生产、信息化管理、智能化运营，企业合成氨年产能将达到30万吨。

项目概况

重庆湘渝盐化股份有限公司煤气化节能技术升级改造项目选址重庆万州盐气化工园龙宝退团IV管理单元B10-05/04地块（重庆湘渝盐化股份有限公司现有厂区南侧空地），投资15亿元在现有厂区南侧空地对现有煤气化装置进行升级改造，项目采用两台晋华炉，气化压力6.5MPaG，总气量为80000Nm3/h（CO+H2），取代现有的常压固定床气化。

项目新征用地面积122000m2，利用厂区现有空地面积15030m2，建构筑物用地面积54820m2；在现有厂区南侧新增空地，新建磨煤制浆、气化、变换、低温甲醇洗、液氮洗、氨合成、硫回收等装置，利用现有厂区建设空分装置，升级改造项目实施后合成氨总产能由20万吨/年增加至30万吨/年。

项目气化采用国内外先进的6.5MPa晋华炉三代水煤浆加压气化技术，变换采用目前国内技术最先进，能耗最低的等温耐硫变换技术；净化工段采用国内外最先进的低温甲醇洗、液氮洗工艺，淘汰了能耗高的变压吸附工艺，同时还淘汰了国家限制使用的铜洗工艺，氨合成采用瑞士卡萨利专利技术，运行压力≤15.0MPa，压缩机均采用离心式蒸汽透平驱动，使装置更安全、更环保、更节能。

该项目针对原料煤消耗量最大和动力消耗最大的关键机器和设备进行技术改造，提高装备技术水平，采用高效催化剂，并对现有合成氨装置进行节能工艺技术创新，减少“三废”排放，达到节能降耗的目的，有效控制了三峡库区环保总量排放；该项目采用国际国内先进的DCS自动化控制系统和独立SIS系统，自动化程度、安全可控度也将大幅度提高，为企业保持可持续发展创造有力条件。