2020年4月20日~23日，由三聚环保、福州大学、中国石油石油化工研究院、江苏禾友化工及南京聚拓等单位联合设计开发建造的DN1800工业“铁钌接力催化” 氨合成系统顺利通过由中国石油和化学工业联合会组织的技术性和经济性数据现场72小时考核标定。

     专家组现场72小时考核标定结果显示：新建的工业“铁钌接力”氨合成系统在操作压力12.7MPa、总塔空速7463h-1和惰性气体含量14.9vol%的条件下，氨净值达14.5vol%，整个系统压力降为0.4MPa；吨氨原料标准煤耗1084kgce、吨氨电耗1204kW·h、吨氨副产蒸汽达992kg。氨合成压力和催化剂床层热点温度大幅度降低，本质安全性显著提高；在低温、低压、低氢氮比和高惰性气体含量条件下，获得了高氨净值，比传统铁基氨合成技术在高温高压条件下的氨净值还提高35%以上。

     专家组成员一致认为：世界首套以煤为原料的“铁钌接力催化”氨合成工业装置，“两铁两钌”催化剂装填技术及氨合成反应器工业运行安全稳定高效；钌催化剂床层及合成塔进出口气体温度、氨浓度、氨净值稳定；钌基氨合成催化剂活性高、性能稳定，成套工艺技术及装置完全满足工业合成氨连续安全高效生产要求。“铁钌接力催化”氨合成技术运行情况和现行国内外传统铁基合成氨技术相比，吨氨综合能耗显著降低，经济和社会效益显著，有利于合成氨工业升级换代。

     受疫情影响，此次考核标定通过视频会议和现场考察相结合的方式。专家组由中国科学院过程工程研究所研究员杨超、中国氮肥工业协会高工曹占高、中国矿业大学教授武建军3位专家组成。中国石油和化学工业联合会副秘书长胡迁林、处长姜砚茹、副处长段永鸿和业务主管胡娟，和友集团董事长卜启芳，江苏禾友化工董事长王洁、总经理程泽金，三聚环保总经理李林、总裁助理吴永涛，福州大学化肥催化剂国家工程研究中心主任江莉龙等多位专家参加了考核标定。

     江苏禾友化工以非优质无烟煤为原料，仍采用传统的间歇固定床常压造气技术，选用福州大学和三聚环保共同开发的高性能耐硫变换催化剂进行一氧化碳变换，再经PSA脱碳、双甲工艺净化，净化后的新鲜气含有0.8-1.0%的惰性气体，与循环气混合后进入新建的DN1800铁钌接力氨合成系统合成氨。禾友化工氨合成技术升级改造核心是采用基于钌基催化剂的新型氨合成生产工艺，解决原高压氨合成系统存在的反应效率低导致的合成氨生产能耗高及安全性的难题。

    新型DN1800铁钌接力氨合成系统于2017年5月由三聚环保投资立项，通过产学研深度融合，在江苏禾友原DN1400铁基氨合成系统基础上新建DN1800“铁钌接力催化”氨合成系统。新系统于2019年7月24日一次性开车成功，至今已累计稳定运行约6000小时。

     通过此次改造，保守估算，新建工业“铁钌接力”氨合成系统比原禾友化工传统铁基氨合成氨系统吨氨综合能耗降低230元以上，本质安全性大幅度提高。

     目前，“低压等压氨合成反应器成套系统”已列入工业和信息化部《首台（套）重大技术装备推广应用指导目录（2019年版）》。该目录于2019年12月30日发布，自2020年1月1日起执行，旨在加快促进我国首台（套）推广应用，不断提高重大技术装备创新水平。