面对严峻的经济下行压力，安化集团公司围绕降本增效目标，眼睛向内，深挖内潜，用一系列智能化的技改激发精细降本的新动能，奋力开辟降本增效新路径。

     该公司第一循环水系统原设计供第二套合成氨、乙二醇两套造气装置。由于气化炉蒸汽分解率低，未分解的蒸汽最终随煤气进入循环水中，导致循环水量增加、循环水温度居高不下，并且有大量溢流，溢流的循环水最终流到终端污水处理系统，导致终端后处理难度加大。特别到冬季，终端生物菌活性低、循环水溢流量大，经常导致终端出口指标波动。

     为改变这一现状，该公司实施了入炉蒸汽智能化控制系统应用项目。技术人员在单元蒸汽总阀后新安装一台特制闸板阀，并用白钢油压管道将阀站分别与闸板阀和油压总管连接；在控制室增加一套DCS控制程序，现场单炉蒸汽调节系统引入DCS系统，经过设置好相关程序，实现了微机远程、定量调节现场闸板阀开度，达到了入炉蒸汽递减、节约蒸汽的目的。同时通过对气化炉蒸汽系统优化，减少了未分解的蒸汽量及进入循环水系统的蒸汽冷凝量，缓解了循环水温度高、回水量大的压力，解决了循环水溢流对终端运行造成的冲击。

     目前，该公司21-36#炉蒸汽递减装置已全部投运。经过核算，单炉每天节约蒸汽在4吨以上，单炉节煤量在0.97吨左右。按照目前的运行负荷计算，每月蒸汽消耗增效大约在23万元，煤耗增效大约在51万元，合计月度增效74万元。