在浙江舟山鱼山岛的浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目现场，由杭州制氧机集团股份有限公司（简称杭氧）研制的4套八万等级整装空分设备傲然挺立。“国之重器”正为浙江石化炼化项目提供着所需的气体。近日，4套空分设备完成考核验收，考核结果为：系统运行稳定、各项技术指标满足合同要求、能耗指标达到世界领先水平。

     炼化一体化项目对空分装置设计制造建设的标准高、要求严，加上浙石化炼化一体化项目采用离岛建设模式，四周都是海，现场施工条件受到制约。以往大型空分设备的冷箱，都是厂家生产好配件后分运到项目现场拼装。而在这个项目中，杭氧把现场搬到工厂，避开海岛复杂环境，在车间里制造整装冷箱，直接发运到用户现场。这样更好地保证设备生产的质量和技术规范，又可以避免现场拼装场地和施工技术的局限，还可以大大节省项目施工时间。

     据了解，每台整装冷箱重达950吨、长近70米，相当于体积相当于三个标准游泳池。其单体规模国内最大、世界前列。要研制完成特大型整装冷箱的空分设备，自然对设计、生产、运输等环节也提出了更高要求。

      相比传统现场立式安装，整装冷箱是卧式安装，工序增加，工况复杂，制造难度加大。这要求支撑设备的每一个支架都要做到与设备“严丝合缝”，一毫米的误差都不能有。杭氧以浙江制造标准为要求，严格实施精品工程，一台空分整装设备有3445道焊口，通过综合焊接方式，确保焊接的不变形，一次焊接合格率达到99.5%以上。

     杭氧改变了传统生产制造模式，在沿海建立码头工厂，把近70米长的空分核心设备，在临安制造基地分成三段制造，然后运到临时工厂组装，实施了产品的分段制造、部件对接，把设计、工艺、制造、质量控制、安全管理均进行全面延伸，并派遣专业技术工人到现场进行对接、焊接和试压等工作。这种制造模式既避免了外界因素的干扰、缩短了组装时间，也方便了产品的运输，极大地提高了工作效率。

     浙石化八万等整装冷箱特大型空分项目的研制成功，展示了杭氧在空分设备的技术、制造、服务等方面的强大优势，打破了国外企业在炼化一体化项目特大型空分设备上的垄断，也为特大型空分整装设备走向国际积累了经验，打响中国制造品牌。