近日，国家生态环境部正式受理神华包头煤化工有限责任公司包头煤制烯烃升级示范项目（180万吨煤制甲醇、70万吨甲醇制烯烃）环境影响评价文件。
据悉， 神华包头煤化工有限责任公司拟在包头市九原工业园区建设包头煤制烯烃升级示范项目（以下简称“本项目”），以煤气化—甲醇—甲醇制烯烃为主线，主体工程由煤气化、净化、硫回收、甲醇、甲醇制烯烃、聚乙烯、聚丙烯等 11 套生产装置组成，公用工程和辅助设施充分依托现有工程改扩建部分并部分新建。
基本情况
（1）建设项目名称：神华包头煤制烯烃升级示范项目
（2）建设性质：改扩建
（3）建设规模：年产70万吨级聚烯烃
（4）建设地点：内蒙古自治区包头市九原工业园区（现有工厂内及现有工厂区的南侧，厂外灰渣场在现有灰渣场的西侧附近）
（5）投资：项目总投资约1715080.61万元
（6）建设期：建设期4年
（7）年操作时数：8000小时
（8）生产制度与定员：企业的行政管理人员、高级生产管理人员和后勤人员按白
班考虑，根据生产特点和生产运行的要求，生产部门按五班三运转编制
（9）生产定员：700人，全部为新增员工
产品方案
主要产品和中间产品有MTO级甲醇、聚合级乙烯、聚合级丙烯、硫磺、MTBE、丁烯-1、聚丙烯、聚乙烯等。
工艺流程
原料煤先通过煤气化生产出以CO和H2为主要产品的合成气，其次通过一氧化碳变换、低温甲醇洗、甲醇合成等技术，将煤转化为甲醇，再通过甲醇制烯烃技术获得低碳烯烃，然后通过前脱丙烷后加氢的烯烃分离工艺，为下游PP、PE、MTBE/丁烯-1、C4/C5+综合利用装置提供原料，最后获得聚乙烯、聚丙烯等目标产品。
本项目升级示范内容主要体现在以下几个方面：（1）采用国内自主知识产权的技术方案和国产化大型装备。本项目作为煤制烯烃升级示范项目，煤气化拟采用先进的、国产化粉煤加压气化技术，该技术具有氧耗低、煤耗低、煤种适应性广等一系列优点。气流床气化单炉产量大、气化压力和效率高，适用于甲醇、醋酸、合成氨、IGCC 等大型、超大型的化工装置， 也可为大型的石油化工装置提供氢气。甲醇制烯烃采用神华自主知识产权的 SHMTO 技术，符合内蒙古自治区拟定的“十三五”规划中提出的“现代煤化工规模化、集约化、高端化发展，支持发展精细化工”的发展思路，满足“煤炭清洁高效利用、在现代煤化工开发领域实施重大科技专项，掌握一批具有自主知识产权的核心技术”等要求。
（2）与现有工厂系统整合，提高系统运行的可靠性，保证系统的长周期运行。本项目在现有工厂的基础上扩大规模、实现技术升级，采用聚乙烯、聚丙烯“双聚” 方案，调整产品品种结构，向规模化、集约化发展，通过系统整合和系统调度，可以将全厂停车的“大检修”通过不停车“小检修”完成，通过现有工厂装置和升级示范项目装置的系统整合，提高系统的可靠性和长周期运行，符合“工业转型升级”的要求。
（3）总结现有工厂的经验，加强运行管理的精细化管理，探索建设智慧工厂。总结现有工厂生产运行中的经验教训，在环保、监测、能效管理等方面加强精细化管理，逐步实现工厂运行的智能化，逐步向实现智慧型工厂的转变。
（4）本项目不再新设燃煤锅炉，采用直供电方案。神华包头煤制烯烃项目现有装置热电中心建有四台 480 t/h 高温高压煤粉锅炉和二台 50 MW 抽凝式汽轮发电机组。本项目蒸汽平衡结合现有工厂用户蒸汽使用现状综合考虑，缺少的高压蒸汽如开车用蒸汽等，均由现有工厂热电中心提供。本项目工艺废锅副产的中、低压蒸汽除满足本项目使用外，剩余部分送至现有工厂同等级蒸汽管网。工艺装置防爆区域内的大功率压缩机优先采用蒸汽驱动，非防爆区内的压缩机尽量采用电驱的直供电方案，不建燃煤锅炉、汽轮发电机组和余热发电机组。本升级示范项目建成投产后，将大大缓解蒙西电网电力负荷过剩、发电厂年运行时间低、发电厂运行负荷低的现状。
（5）采用严格的环保标准要求。本项目不设置燃煤锅炉，颗粒物、氮氧化物、二氧化硫等排放量远低于同类项目；同时项目通过采用先进的生产工艺和采取严格的环保措施，最大限度地减少各项污染物排放，以满足严格的环保标准要求。如本项目硫回收装置采用先进的尾气处理技术（克劳斯+尾气加氢还原+碱法脱硫），排放尾气中 SO2 浓度满足《石油炼制工业污染物排放 标准》（GB31570—2015）特别排放限值（100 mg/m3）要求；废水外排口的 COD、氨 氮在满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571—2015）直接排放限值的基础上， 达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）一级 A 标准要求。
（6）能源转化效率高。本项目通过采取各种先进工艺和节能措施，如采用余热回收利用、燃料气回收和高效烯烃分离等工艺，有效地提高了本项目能源转化效率。本项目的单位烯烃产品综合能耗为 2.22 吨标煤，低于 2.8 吨标煤的要求，耗新鲜水为 9.47 吨，低于 16 吨的准入要求。本项目能源转化效率为 45.06%，满足大于 44%的准入要求。
（7）降低水资源消耗。本项目在正常工况下的生产废水、生活污水和污染雨水通过废水回用深度处理、膜 浓缩蒸发结晶处理实现废水不外排，当本项目污水处理及回用系统发生运行故障和运行不稳定等非正常工况时，利用厂内各种缓冲储池（罐）和现有工厂污水处理系统富余处理能力进行缓冲与处理。同时通过“以新带老”，对现有工厂的污水处理系统排水进行“控 盐提质减排”升级改造，将现有工厂回用水装置的反渗透浓水通过本项目新建的膜浓缩及蒸发结晶装置提取盐分、进行水质提升处理并部分回用。本项目通过采取各种节水工艺和节水措施，如大量采用空冷技术、采用闭式循环水系统、节水消雾冷却塔技术、采用电驱动替代蒸汽驱动和废水回用技术等，降低了本项目水资源消耗。
（8）生化污泥资源化利用。通过将生化污泥带水直接参与水煤浆制浆和将生化污泥干化掺入原料煤磨成干煤粉的方式进入气化炉“掺烧”的方式，实现厂内生化污泥的资源化利用，从而实现固体废物的减量化、资源化利用。
