晋巨公司年产25万吨合成氨装置被评为‘省重点领域能效水平先进装置（生产线）’”日前，在浙江省发展改革委网站上的一则公示信息，引起了晋巨公司干部员工的关注，并纷纷进行点赞祝贺。

晋巨公司25万吨合成氨装置投产于上世纪60年代，是我国首批自行设计自行安装的中氮肥生产装置之一，已经有60多年的发展历史。但由于生产工艺落后、设备陈旧老化，装置的能耗成为制约该公司发展的“瓶颈”。如何降低能耗？成为该公司的首要任务。近年来，该公司深入贯彻落实习近平生态文明思想，积极践行“绿水青山就是金山银山”理念，大力推行“减量化、再利用、资源化”的生态化循环经济建设，走绿色环保、可持续发展之路。

淘汰落后产能，腾出能耗空间。尿素产品曾经是晋巨公司的主打产品，但在日新月异的时代发展大潮中，工艺落后、产能低、能耗高等不足，尿素装置面临严峻的安全、环保、市场压力，2017年1月开始，该公司以“壮士断腕”的毅力对尿素装置进行淘汰拆除……这仅仅是该公司淘汰落后产能的一个缩影。据了解，自推进生态化循环经济建设以来，晋巨公司先后淘汰了碳铵、甲酸、甲醛等20余套高能耗落后装置，有效降低了该公司能源消耗，并达到国家规定的合成氨单位产品能耗先进值。

运用“四新”技术，增强发展动能。为了降低能耗，该公司还充分利用“四新”技术，积极开展技术改造和技术攻关，提高装置的经济运行效率。近年来，该公司对水煤浆气化装置进行了持续改造，自主研发了多项国家专利技术，把高浓度污水中的碳氢元素，变成合成氨生产的原料气，使该装置由高能耗、低产能的落后淘汰装置转型成为新型节能环保装置，并在全国多地推广。2021年该装置回收处理高浓度污水2万余吨，处理固废100多吨，不仅发挥降低了该公司的能耗，还有效发挥了装置的环保效能。

引进先进理念，降低生产消耗。该公司充分利用JES价值流基线分析先进管理工具，对日常生产工作中各工序的原料、生产消耗、成本控制、销售量等情况，进行痛点提醒，寻找新的降本增效机会点，制定改善措施，明确降本的措施和目标，并通过制作A3报告进行挂图作战，确保各项降本措施落实到位。2021年，该公司通过价值流基线分析（VSM）实现降本4000多万元。

与此同时，该公司还强化精细管理，不断优化生产组织模式，加强对生产系统关键性指标的监管和控制，并根据产品的库存和销售情况，合理调整产品结构，优化生产模式和操作方法，做到以时保班，以班保日，有效提高了装置的经济运行质量，降低生产消耗。去年，在能源双控、限电的情况下，该公司降本增效工作成效显著。

在新型煤化工快速发展的今天，晋巨公司合成氨装置能在浙江省重点领域能效水平先进装置（生产线）榜上获得一席之地，不仅体现了晋巨人“持续改善、追求卓越”的经营理念，更是展现了晋巨公司在可持续发展和节约资源中的企业社会责任和使命担当。