近几年，在精细化工领域发生的事故不在少数，这些事故的主要原因是对工艺过程的化学反应特性认识不足、操作规程细节缺失及人员技能不足、工艺工程设计缺陷、安全控制方案不足及系统实施缺陷等。

应急管理部监管三司副司长黄进：目前我国有精细化工生产企业8000多家，生产各类精细化学品达3万多种，但行业基础薄弱，精细化工安全管理水平远远落后于发达国家。在安全建设方面，由于长期的工业技术欠缺，法律、安全监管和评估水平不完备，工艺优化不足，导致精细化工产业发展进程与安全水平不匹配，各类安全事故多发频发，带来重大的人员和财产损失。

中国兵器工业甘肃银光化学工业集团有限公司 返聘高级技术顾问尹世英：忽视工艺本身安全性，更是严重的安全理念缺失。很多企业并没有结合自己工厂的实际情况和需求，对引入的工艺进行相应的补充、优化和调整，往往都是拉来设备就用。很多企业目前所使用的硝化工艺其实还有很大的提升改进空间，可以通过局部的调整以及安全设备的投入，保证整套工艺能有更大的产出和更高的安全性，但是部分企业往往不愿意在这方面进行相应的投入，悲剧因子也往往是这么埋下的。

中石化青岛安全工程研究院过程安全研究所所长石宁：较大事故之所以高发在精细化工行业，主要是本质安全的标准体系还未建立完全，操作人员对工艺操作有盲目性，企业安全管理制度建立的针对性不够，政府监管易流于形式。在精细化工安全风险评估问题上，因监管人员对不同的反应并不完全了解，而难以起到良好的监管和指导效果。精细化工工艺的危险等级高，安全风险评估国家层面的管理框架是有的，但细化到染料中间体的量化、客观的指标体系还不够明确。下一步应加强化工行业本质安全指标体系的建设，主要就化学品和化学反应的危险特性建立本质安全标准体系，明确对企业现场安全管理的要求。

江苏省化工行业协会会长秦志强：当前每逢事故发生，地方政府部门最为直接的处理办法，基本就是“一刀切”式的先停产整顿，经检查验收后，再逐步恢复生产。让人无奈的是，这些年来，这种方式愈演愈烈，启动某某应急模式的“一刀切”似乎已经成为一些地方政府部门处理工作的常态。化工生产具有易燃易爆和连续生产特点，如果突然人为中断生产过程，可能会诱发甚至产生新的问题。同时，停产给企业和市场带来的负面影响和损失，最终只能由企业自己买单。

宜宾恒达科技有限公司“7·12”重大爆炸着火事故

河北张家口中国化工集团盛华化工公司 “11·28”重大爆燃事故

2018年11月28日零时40分左右，位于张家口市望山产业园区的河北盛华化工有限公司附近发生重大爆燃事故，导致23人死亡、22人受伤。经初步调查，事故直接原因是：中国化工集团所属盛华公司氯乙烯气柜发生泄漏，泄漏的氯乙烯扩散到厂区外公路上，遇明火发生爆燃。发生泄漏的氯乙烯水封式储气柜容积5000立方米，在工厂界区内靠近310省道布设。

江苏聚鑫生物科技有限公司“12•9”爆炸事故

2017年12月9日2时，连云港聚鑫生物科技有限公司发生重大爆炸事故，事故造成10人死亡、1人受伤。事故直接原因为：尾气处理系统的氮氧化物（夹带硫酸）串入1#保温釜，与釜内加入的间硝基氯苯、间二氯苯、124-三氯苯、135-三氯苯和硫酸根离子等回收残液形成混酸，在绝热高温下，与釜内物料发生化学反应，持续放热升温，并释放氮氧化物气体（冒黄烟），使用压缩空气压料时，高温物料与空气接触，反应加剧（超量程），紧急卸压放空时，遇静电火花燃烧，釜内压力骤升，物料大量喷出，与釜外空气形成爆炸性混合物，遇燃烧火源发生爆炸。

江西省九江市之江化工公司“7•2”爆炸事故

2017年7月2日17时，江西省九江市彭泽县矶山工业园区之江化工公司一高压反应釜发生爆炸，事故造成3人死亡，3人受伤。事故直接原因为：该企业涉及胺化反应，反应物料具有燃爆危险性，事故发生时冷却失效，且安全联锁装置被企业违规停用，大量反应热无法通过冷却介质移除，体系温度不断升高；反应产物对硝基苯胺在高温下易发生分解，导致体系温度、压力极速升高造成爆炸。

内蒙古阿拉善盟立信化工有限公司“2•21”爆炸事故

2017年2月21日9时20分左右，内蒙古阿拉善盟立信化工有限公司对硝基苯胺车间发生反应釜爆炸事故，造成2人遇难，4人受伤。经调查事故原因是：事故企业在应急电源不完备的情况下，于2月17日擅自复产，2月20日由于大雪天气，企业所在工业园区全面停电，企业未能按照规定启动应急电源，致使对硝基苯胺车间反应釜无法冷却降温，其中一个反应釜超温超压发生爆炸。

山东滨源化学有限公司“8·31”爆炸事故

2015年8月31日23时18分，山东滨源化学有限公司（以下简称“滨源公司”）新建年产2万吨改性型胶粘新材料联产项目二胺车间混二硝基苯装置在投料试车过程中发生重大爆炸事故，造成13人死亡，25人受伤，直接经济损失4326万元。

河北克尔化工有限公司发生重大爆炸事故

2012年2月28日9时4分，河北克尔化工有限公司发生重大爆炸事故，造成25人死亡、4人失踪、46人受伤，直接经济损失4459万元。发生事故的一车间共有8台反应釜，自北向南单排布置，依次为1至8号。事发当日，1至5号反应釜投用，6至8号反应釜停用。2月28日8时40分左右，1号反应釜底部保温放料球阀的伴热导热油软管连接处发生泄漏自燃着火，当班工人使用灭火器紧急扑灭火情。其后20多分钟内，又发生三至四次同样火情，均被当班工人扑灭。9时4分许，1号反应釜突然爆炸，爆炸所产生的高强度冲击波以及高温、高速飞行的金属碎片瞬间引爆堆放在1号反应釜附近的硝酸胍，引起次生爆炸。事故发生后，一车间被全部炸毁，北侧地面被炸成一东西长14.70米,南北长13.50米的椭圆形爆坑,爆坑中心深度3.67米。8台反应釜中，两台被炸碎，三台被炸成两截或大片，三台反应釜完整。一车间西侧的二车间框架主体结构损毁严重，设备、管道严重受损；东侧动力站西墙被摧垮，控制间控制盘损毁严重；北侧围墙被推倒；南侧六车间北侧墙体受损；整个厂区玻璃多被震碎。经计算，事故爆炸当量相当于6.05吨TNT。

山东淄博市宝源化工股份有限公司“5•28”爆炸事故

2011年5月28日，山东省淄博市宝源化工股份有限公司发生爆炸事故，造成3人死亡，8人受伤，直接经济损失约450万元。事故的直接原因是:该公司硝基甲烷车间精馏工段粗品精馏过程中，在蒸馏罐中投入原料时，未加入低沸点物，且蒸馏时间过长，精馏罐处于低液位状态，在罐内壁形成较多固体残留物。在精馏罐持续加热条件下，精馏罐壁面固体残留物发生热分解而爆炸，爆炸引发罐内气体和残留液体整体爆轰。

河南洛阳洛染股份有限公司“7•15”爆炸事故

2009年7月15日，河南省洛染股份有限公司一车间发生爆炸事故，造成8人死亡，8人受伤。事故的直接原因是中和萃取作业场所氯苯计量槽挥发出的氯苯蒸气，遇旁边因老化短路的动力线部位火源，引发氯苯蒸气爆燃，氯苯计量槽被引燃，随后发生爆炸，致使水洗釜内成品2,4-二硝基氯苯发生第一次爆炸，继而引发硝化釜内2,4-二硝基氯苯发生第二次爆炸。

中国化工集团公司沧州大化TDI有限责任公司“5•11”爆炸事故

2007年5月11日，中国化工集团公司沧州大化TDI有限责任公司TDI车间硝化装置发生爆炸事故，造成5人死亡，80人受伤，其中14人重伤，厂区内供电系统严重损坏，附近村庄几千名群众疏散转移。事故的直接原因是:TDI车间一硝化系统在处理系统异常时，酸置换操作使系统硝酸过量，甲苯投料后，导致一硝化系统发生过硝化反应，生成本应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化静态分离器内无降温功能，过硝化反应放出大量的热无法移出，静态分离器温度升高后，失去正常的分离作用，有机相和无机相发生混料。混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储罐，并在此继续反应，致使一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快速上升，硝化物在高温下发生爆炸,并引发甲苯储罐起火爆炸。

江苏射阳盐城氟源化工公司临海分公司“7•28”氯化塔爆炸事故

2006年7月28日，江苏省盐城市射阳县盐城氟源化工有限公司临海分公司1号厂房氯化反应塔发生爆炸，造成22人死亡，3人重伤，26人轻伤。事故的直接原因是在氯化反应塔冷凝器无冷却水、塔顶没有产品流出的情况下没有立即停车，而是错误地继续加热升温，使物料（2,4-二硝基氟苯）长时间处于高温状态，最终导致其分解爆炸。