3月30日11时许，对陕西东鑫垣化工公司甚至国内兰炭行业来说，是一个历史性时刻。该公司将解吸气送入13号炭化炉（20万吨/年），与回炉煤气共同作为煤干馏（热解）燃料。经过2天的调整，解吸气掺烧量一路从零升至10000m3/h，使得回炉煤气量由19000m3/h降至11000m3/h，预计一周后解吸气可全部替代回炉煤气，节约的回炉煤气将全部送往制氢装置用于提氢。效果立竿见影，炭化炉煤气外送量上升、用煤量下降、兰炭产量降低。标志着解吸气替代回炉煤气技改取得圆满成功，陕西东鑫垣化工公司再次通过科技创新开辟兰炭产业升级新途径。

       当前，13号炭化炉的煤气外送量由10000m3/h提升至18000m3/h，东鑫垣公司同步将12台10万吨/年炭化炉运行负荷降低7%。即便兰炭装置整体降负荷，但煤气外送量依然与技改前持平，满足制氢装置需求。

       据东鑫垣公司副总经理李亚军介绍，3月初提出解吸气替代回炉煤气技改方案以来，他们仅用半个多月时间就实现成功，秘诀就是集中力量快速施工，自主攻克解吸气替代回炉煤气会造成压力波动这一技术课题。投运当天，解吸气掺烧量从零开始一步步提升至5000立方米/小时，回炉煤气消耗由1.9万立方米/小时降至1.4万立方米/小时。

       在化工行业，兰炭装置关键是要造气，从荒煤气中提取氢气加工利用，也可将提氢后的废气（解吸气）作为燃料掺烧，所以煤气堪称兰炭生产过程中最宝贵的资源。这是国内首次使用解吸气替代回炉煤气，获得成功意义重大，该技术可引领兰炭产业实现升级。

       据悉，兰炭行业普遍以回炉煤气作为炭化炉燃料，回炉煤气约占炭化炉煤气总产量的40%—50%。通过解吸气替代回炉煤气，可以降低炭化炉自身对煤气的消耗，从而显著提升炭化炉煤气外送量，使更多的煤气被送到制氢装置提取氢气，避免了宝贵的氢资源在炭化炉被白白烧掉。对东鑫垣来说，无需新增兰炭装置即可增加煤气产量，带动制氢、加氢装置提产，为油品再提产打下基础。同时在同等煤耗下，炭化炉煤气收率提高，大大降低了兰炭装置的造气成本，有利于企业控制兰炭产量和原煤消耗，可以有效应对经济下行压力和兰炭销路不畅、价格下跌、库存加大等一系列困难。

       兰炭造气分厂副厂长李海鹏介绍，东鑫垣拥有含氧制氢技术这一独创优势，其提氢后的废气（解吸气）热值达1500大卡，同时含氧制氢吸附降阻技改后，可以接收氢含量较低的煤气。这是东鑫垣可让解吸气替代回炉煤气的先天优势。他们正在通过一系列操作调整系统运行状态，保持掺烧稳定，并调试摸索逐步增加回炉解吸气掺烧量，将进一步发挥技改效果。

       对煤化工行业来说，这一技改属于典型的技改增产、降本增效、节能减排项目，具有很大的经济、环保、社会效益，是一项让兰炭行业上台阶的创举。