日前，巴陵石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目最大机组、空分装置大型压缩机组正式投运，每小时产出48万标准立方米压缩空气和32万标准立方米增压空气，目前运行平稳。此外173台重达100吨以上总计21793吨的大件设备全部安全吊装就位。

该套大型压缩机组总重140余吨，由汽轮机、空气压缩机和增压机组成，采用高压蒸汽推动汽轮机叶轮旋转拖动空压机和增压机运转，即“一拖二”，主要为空分（空气分离）装置提供原料空气。7月底，该机组汽轮机冲转成功，历经1个月完成“三机合一”调试，整机投入运行。

截至8月底，己内酰胺搬迁升级项目新区现场54个现代化配电室全部送电成功，目前，正进行现场用电设备的联调联试，为新区装置安全平稳开车服好务。

9月4日，巴陵石化年产60万吨已内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目己内酰胺装置，在完成全系统水联运及3天排水清罐后，正式进入投料开车准备阶段。

9月8日，氧化法环己酮装置直径4.2米、高52.1米、重165吨的环己酮塔，由中石化起重运输公司采用单主机抬吊递送方式安全顺利吊装就位。至此，该项目173台重达100吨以上总计21793吨的大件设备全部安全吊装就位。

此173台百吨以上大件设备吊装中，首台大件设备去年4月18日成功吊装就位；最重、最长大件设备为直径4米，超1200吨、超100米的净化装置001塔（氢氨装置变换气吸收塔），去年9月5日由国内最大的5000吨龙门吊为主吊，800吨履带式起重机为溜尾吊安全吊装。

截至目前，巴陵石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目总进度99.8%。项目58个主项已完成中交56项；物料输送和储运、动力以及公用工程等20多套装置已先期开车试运行；首批5套生产装置具备投料条件；首套生产装置、聚酰胺装置4号聚合单元8月17日顺利产出切片，安全平稳一次开车成功，8月30日首批22吨优级品尼龙6切片外销深圳，项目全面建成投产创效迈进关键一步，计划10月份打通装置全流程。

该项目总投资153亿元，采用中国石化具有自主知识产权的绿色环保新技术建设，对已内酰胺产业链进行升级，不仅产能实现翻番，能耗、物耗也将大幅降低。

巴陵石化己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目采用SE水煤浆气化，年产33.3万吨液氨，24万吨双氧水，66万吨硫酸，60万吨/年己内酰胺，15万吨聚己内酰胺。

项目概况

根据湖南生态环境厅公示的环评文件，巴陵石化己内酰胺产业链搬迁项目新建60万吨/年己内酰胺。主要包括空分、煤气化、双氧水、环己酮、氨肟化、己内酰胺、聚酰胺和硫酸装置。

己内酰胺生产装置集中布置在厂区中部，分为A线和B线。A 线与B线平行布置。

工艺技术与设备配置

空分  空分装置规模为90000m3/h氧气。A线建设。

煤制氢  规模192000m3/h（CO+H2）。采用水煤浆制气，配套生产氨合成气和氢气，送往下游产业。A线建设。

合成氨以煤制氢装置氮和氢气为原料，年产33.3万吨液氨。A线建设。

双氧水 采用“浆态床钯触媒蒽醌法”工艺。A线建设年产12万吨双氧水。B线双氧水装置规模、工艺等与A线相同。合计24万吨/年。

硫磺制酸  采用“两转两吸”工艺，年产104.5%硫酸66万吨。A线建设。

己内酰胺以苯、氢气、双氧水、氨等为原料，经酯化法环己酮、氨販化（含重排）、硫铵回收、己内酰胺纯化等工序合成己内酰胺。A线建设年产30万吨己内酰胺。B线己内酰胺规模、工艺等与A线基本相同。新增氧化法环己酮装置，将A线需外购的环己酮通过自产解决。合计60万吨/年。

聚酰胺 以己内酰胺为原料，年产15万吨聚己内酰胺。A线建设。

巴陵石化己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目总投资达139.5亿元，建设60万吨/年己内酰胺产业链，范围包括从煤制氢到聚酰胺全产业链，建设的工艺装置中，环己酮、双氧水等均采用中国石化自主开发的新技术。该项目已被总部纳入2020年重点项目管理，还被列入湖南省重点项目和“五个100”重大产业项目。

巴陵石化全称是中国石油化工股份有限公司巴陵分公司。作为中国石化下辖的子公司，集油、化、纤、肥于一体的大型石化联合企业，巴陵石化目前是国内最大SBS、环氧树脂、己内酰胺和商品环己酮生产企业，年生产总量400万吨。