8月3日上午，山西亚鑫集团新能科技公司（简称“亚鑫集团”）数智中心大厅内，30多名工作人员正目不转睛地盯着电脑屏幕，实时监控设备的运转情况。

“你看，这面屏幕上显示的是焦化设备的运行情况，有实时温度、压力、流量等各种运行参数。这边的是煤焦输送、干熄焦设备的运行情况。”亚鑫新能科技公司总经理助理兼生产管理部经理赵创群介绍，亚鑫集团现有焦炭生产能力280万吨，配套有2×220吨/小时干熄焦系统，目前正在建设备用第三套。焦炉煤气在化产车间初步净化，并副产焦油、粗苯、硫铵等化工产品，净化后的焦炉煤气进一步加压、精脱硫、纯氧转化最后合成甲醇（纯度99.99%）以及提氢工艺，与氮气最终合成液氨产品。

2018年，亚鑫集团按照“以化领焦”的总体思路，依照“高端化、智能化、绿色化、集成化”定位和“装备一流、环保一流、能耗一流、效益一流”的建设标准，在清徐精细化工循环产业园内投资70多亿元，建设运营煤焦化工、精细化工及高新材料产业转型升级项目。该项目以打造“低碳零碳负碳标杆示范园区”为目标，以延链补链强链为主线，着力推动技术创新、产业创新，为社会提供绿色清洁能源产品，努力实现经济效益和社会效益的双赢。

新项目从设计之初就遵循节能减排的总体规划和要求，采用国内外领先技术，坚持把节约能源、绿色发展放在首位。赵创群说：“以前的焦化产业大多采用湿法熄焦，其具有工艺简单、占地面积小、投资少、操作方便等优势。但湿熄焦工艺的缺点也非常明显，刚出炉的红焦，温度在1000℃左右，用水熄焦，水蒸气把大量的热量带走，造成能源的浪费。同时，湿熄焦过程产生的蒸汽夹带残留在焦炭内的酚、氰、硫化物等腐蚀性物质和大量的粉尘，对环境造成极大污染。”

“现在亚鑫采用的干熄焦工艺有了很大的进步和改善, 既环保又降低了运营成本。”赵创群借助显示屏介绍道，在干熄焦过程中，刚出炉的焦炭从干熄炉顶部装入，循环风机将惰性气体鼓入干熄炉内以冷却焦炭，吸收焦炭热量，冷却后的焦炭从干熄炉底部排出。从干熄炉环形烟道出来的900℃高温循环气，经余热锅炉进行热交换，锅炉产生的高压蒸汽用于发电，可满足企业85%至90%的用电需求。而冷却后的惰性气体降至约100℃左右再由风机重新鼓入干熄炉，实现了循环使用。

技术革新不仅让亚鑫节了能，还大幅降低了水资源的消耗。“以前采用的湿熄焦工艺，吨焦耗水在1.4吨左右。现在采用干熄焦工艺，吨焦耗新水降低了70%（每年节约新水约274.4万吨），现在吨焦耗水只有0.35吨左右。”身为老一辈焦化人的赵创群难掩激动之情，对如今的先进技术赞不绝口，“我们目前采用的热泵间接蒸氨技术，将蒸氨废水再沸后产生的蒸汽作为热源利用，减少了系统蒸汽和循环水耗量，能够实现减少废水20%，节省废水处理17.52万吨/年。”

亚鑫集团2021年10月底利用初冷器上段余热及循环氨水余热回收的热能进行供暖，热负荷达到59.5MW，可实现冬季供暖面积达到100万平方米，夏季实现制冷，供全公司生产所用，剩余可外供办公、住宅制冷，可达20万平方米。近年来，亚鑫在各个生产环节通过不断地节能技改，在能耗方面可实现每年节省标煤20.5万吨。

为深入实施数字经济、赋能企业高质量发展，亚鑫集团近年来建设了云数据中心，实现了所有业务系统在数据中心服务器进行运行，确保了数据的安全和资源最大化利用。配置了5G专用网络，对炼焦过程的远程控制，实现了炼焦生产的全自动无人操作。在生产管理方面，通过对生产数据的自动采集和分析，实现了生产全过程数字化管控，建设了安全管控信息化平台，实现了对重大危险源、安全隐患以及所有排放物的实时监测、预警、治理等。

赵创群表示，亚鑫下一步将继续深入实施数字化生产智能管控系统建设，通过数字化管控、智能化分析等技术手段拓宽应用渠道，实现在安全生产、节能降耗等管理方面的全面提升。