11月22日，在全球卓越工程师大赛·2024年度决赛上，重庆建峰新材料有限责任公司弛源化工分公司项目“绿色新型高端功能塑料开发与产业化”获得铜奖。

“绿色新型高端功能塑料开发与产业化”项目针对可降解塑料行业挑战，打破常规，创新研发乙炔羰基化合成丁二酸技术，开发全新合成路线、创新生产工艺路线、构建创新平台、突破中试瓶颈，解决了核心反应原子经济性、原料利用率、装置运行稳定性等多方面问题。

该项目在国家提出“双碳”目标、“限塑令”等国家环保政策实施，且重庆加快推进制造业提档升级并提出打造“33618”现代制造业集群体系的背景下，由重庆建峰新材料有限责任公司和中国成达工程有限公司强强联合，所开发的一条绿色新型高端功能塑料PBS的全新合成工艺路线。该项目符合我国能源结构现状与乙炔产业链发展趋势，对促进天然气化工产业的健康发展具有重要意义。

聚丁二酸丁二酯（PBS）是众多生物可降解塑料中综合性能较好的一种，可100%降解成水和CO₂，并且特性优良，在使用和储存过程中也表现出十分稳定的性质，并且在生物降解材料中耐热性能最好，广泛应用在包装、餐具、化妆品瓶及药品瓶、一次性医疗用品、农用薄膜、农药及化肥缓释材料、生物医用高分子材料等领域。

生产PBS材料的主要原料是丁二酸和BDO。目前国内BDO技术成熟，产量也十分充足，具备421万吨/年的规模。聚合级丁二酸主要来自石油化工，存在产品生产批量小、制造成本高等弊端。目前，丁二酸产能是限制PBS发展的重要因素。

在我国当前环保形势下，天然气制乙炔工艺里的乙炔尾气处理是科研人员面临的难题，因其富含CO且不能直接排放，焚烧处理又会引发温室效应，而目前将乙炔尾气的CO转化为有用化学品的方式存在投资高、经济效益低的弊端，尚无有效的处理办法。

“绿色新型高端功能塑料开发与产业化”项目成员、重庆建峰新材料有限责任公司弛源化工分公司规划发展部部长杨建川介绍，该项目采用全新的工艺路线，具有原料成本低、原子经济性好等优势，有望彻底解决大规模生产PBS的原料来源问题。“与现有生产工艺相比，具有可观的工业化前景。这项技术不仅解决了PBS的生产难题，也为天然气的高价值利用提供了新的方向。”

聚合级丁二酸新技术取得的重大突破，会顺利达成乙炔制PBS一体化生产模式。此变革会给可降解塑料PBS的整体发展带来极为关键且深远的直接影响，切实有力地增强企业在PBS市场中的竞争实力与优势地位，为企业在行业中脱颖而出、占据更大市场份额筑牢根基。当乙炔羰基法新技术实现产业化后，可形成至少5万吨规模的一体化生产装置，丁二酸生产成本可降至8000元/吨以下，比生物法生产成本降低近2300-2500元/吨，以2024年前10月平均销售价格14000元/吨计，可实现年利润超4亿元，利税6400万元以上。

据了解，该项目以重庆建峰新材料有限责任公司为建设主体，于今年10月进入中试装置建设阶段，占地面积400平方米。中试成功后，将根据中试结果开展新建万吨级工业示范装置，形成5—10万吨/年丁二酸—PBS 工业一体化装置，实现全流程的工业一体化，预估新增15到30亿的工业产值。