6月28日，在中国企业改革与发展研究会主办的2025能源产业生态论坛上，广东石化报送的《“三维减碳”驱动绿色发展——广东石化全链条低碳转型创新实践》案例获评践行“双碳”目标优秀案例。

案例翔实记录了密闭除焦技术的先进性和可复制性，广东石化实现焦粉回收率达99.6%，配套尾气收集处理系统年可减少VOCs排放超500吨。

广东石化秉持“绿色发展、责任先行”理念，始终将环保理念置于项目设计源头。在项目规划阶段，率先引入密闭除焦技术，新增智能顶盖机、底盖机、破碎机等设备，配套尾气收集处理系统、首台国产化超高压除焦水泵。国内最大的双300万吨/年延迟焦化装置承担着高效转化渣油、保障全厂物料平衡、石油焦产品创效及炼化一体化的重要使命。

密闭除焦技术采用全密闭系统代替传统敞开式焦池，其中脱水仓与输送设备形成物理密闭层，尾气深度净化系统消除了有害成分，水循环体系实现切焦水重复利用，可在全流程有效防止污染物外泄，确保石油焦处理环节清洁高效。

装置开工投产后，生产过程中又遇到尾气带水影响加热炉平稳运行等难题。为此，部门成立攻关小组，优化焦炭塔泄压流程，将泄放的蒸汽经空冷器冷却至50摄氏度以下再流入脱水仓，调整尾气洗涤脱硫塔中部两层洗涤水的流量，等等。通过以上措施，严格控制洗涤脱硫塔底液位，使其保持在50%至70%之间，利用分液饱和器有效脱水，将塔底水及时排出，最终成功解决了尾气带水问题，保障了装置的稳定运行。

广东石化密闭除焦技术实现了焦炭从塔内切焦、输送、储存、装车全程密闭，焦粉回收率达99.6%，并配套尾气收集处理系统，硫化氢等有害气体经加热炉处理，排放浓度低于20毫克/立方米，优于国家环保标准。

该技术还将除焦高温水冷却过滤后100%回用，配套雨水污水分流管网，处理固废8000吨/年，彻底消除了含油废水入海风险，并将其转化为高热值燃料。

此外，操作人员在中控室通过DCS系统可远程操控除焦流程，无需现场高风险作业，劳动强度降低80%。高压除焦水泵实现3600米扬程精准切焦，回收VOCs超500吨/年，预计减排二氧化碳超10万吨/年，石油焦可全部输送到下游装置做生产氢气、合成气的原料，装置区PM2.5达景区级标准。

6月份，广东石化炼油一部组成“碳迹清零”代表队参加第三届“创青春”中国青年碳中和创新大赛，他们的《延迟焦化环保帮手——VOCs可控密闭除焦技术》荣获大赛创业组金奖。

大赛评委这样评价：该项目令人眼前一亮！直击焦化行业环保痛点，实现除焦全流程密闭，减排成效突出，且智能化改造兼顾安全与效率，高度契合“双碳”目标，是推动行业绿色升级的实用之选，为行业转型升级提供了可复制的“广东石化方案”，值得肯定。