4月最后一周，中国石化上海石化股份公司390万吨/年渣油加氢装置攻克层层难关，成功实现了罐区无异味、氢气全回收、卸剂低成本的环保停工。

　　渣油加氢是重油加工装置，运行末期反应器床层平均温度高达400℃，系统压力高达15.6MPa，停工必须经过蜡油循环降温、柴油循环注入阻燃剂等过程。

　　面对高温高压的停工难题，该公司未雨绸缪，早在去年下半年就组织攻关小组攻克难题，全面细化停工方案，力争实现环保停工的目标。

　　在此次停工过程中，蜡油、柴油循环后的置换油需要退到罐区。如果退油压力在2.8MPa左右，置换油中氢气、轻烃等溶解气体容易散发，导致罐区异味。攻关小组经过反复论证，将低分系统压力降低到0.6MPa，充分释放溶解气，有效解决了外送置换油中的夹气难题，杜绝异味散发并保证罐区安全。

　　据介绍，在逐步降低系统压力过程中，传统做法是通过紧急泄压直接排入高压火炬系统，这将造成氢气损失。为此，该公司将渣油加氢与下游装置进行协调，即通过优化，以每小时5000立方米的速度将系统氢气送入PSA装置，实现对高纯度氢气的回收利用。按照氢气11500元/吨、回收火炬气2500元/吨计算，本次停工回收氢气共产生效益近16.2万元。

　　在停工末期，如何将催化剂床层温度降至更低是一个行业难题，该公司采取提前关停循环氢脱硫系统、及时停用管道伴热等措施，在时间节点内，将催化剂床层温度降至30℃以下，反应器器壁温度降至60℃以下，创下该装置停工历史最好纪录，处于同行业领先水平，并且干冰使用量为零。