11月20日，陕西省石油和化学工业联合会在西安组织召开评审会，对陕西东鑫垣化工有限责任公司自主完成的《煤炭分质清洁高效利用创新产业链技术及工业示范项目》进行评审。

以西北大学化工学院教授李稳红为组长的专家组认为，该项目在煤炭清洁循环高效利用领域居国内领先水平，对行业低碳、节能、绿色高质量发展有明显的带动示范作用，具有广泛的推广应用价值。

该项目以全粒径低阶煤热解技术为龙头，利用产品氢和煤焦油生产清洁燃料油技术，废水实现了零排放，废气、废渣绿色高效循环利用。本技术能源效率高，二氧化碳排放量低，形成了煤炭分质清洁高效转化创新产业链。

该技术对传统热解炉结构优化，开发的封闭式烘干-烟气回收组合工艺、研制的炉顶卸料阀密封技术和焦油渣澄清设备等技术集成应用，提高了焦油收率，单炉产能提高了30%，有效解决了传统工艺装置的安全、环保问题。首次实现了荒煤气无变换制氢工业化应用，氢气收率提高至85%以上，提氢尾气循环利用。

首创了制氢解吸气替代回炉煤气技术，使氢气产量提高了近1倍。开发的提纯解吸气制氮氢（H2+N2）技术，为合成氨、尿素提供了低成本原料，有效利用了CO2降低了碳排放。开发的焦炭塔冷焦新工艺、劣质油掺炼加氢等关键技术，扩大了加氢原料来源，提高了产品附加值。开发的煤热解多联产废水综合处理技术，实现了中水回用熄焦及系统水的零排放。

东鑫垣公司党委书记、董事长宋如昌表示，该公司坚持“科学管理+科学技术就是第一生产力”的科技创新发展理念，依托自主技术力量，围绕煤炭分质清洁高效利用，以煤热解-荒煤气综合利用-煤焦油深加工-废气、固废发电循环经济产业链为思路，历经5年多研究攻关，实施3000多项技术改造，并通过在120万吨/年兰炭、50万吨/年煤焦油加氢、2×25MW 热电联产项目成功实践应用、优化集成，形成了一系列关键创新技术。

这些创新成果主要包括，通过对传统热解炉结构优化，创新传质传热技术，扩大了原料煤适用范围，单炉生产能力提高约30%；研制的炉顶卸料阀密封技术，实现了正压操作、煤气无氧和自动化控制，有效解决了安全环保问题；开发的封闭式烘干-烟气回收组合工艺，实现了废气有效回收和综合利用，提高了兰炭品质；研制的焦油渣澄清设备和煤气净化技术，有效提高了焦油收率。

此外，东鑫垣公司还首次在国内实现了荒煤气无变换制氢工业化应用，氢气收率提高至85%以上，氢气纯度达99.99%；首创了制氢解吸气替代回炉煤气技术，使氢气产量提高了近1倍。开发的变压吸附-脱碳工艺提纯解吸气制氮氢技术，为合成氨、尿素提供了低成本原料，有效利用了二氧化碳,降低了碳排放；蜡油/煤柴与混合油掺炼技术扩大了加氢原料来源，油品深加工工艺可生产国六标准柴油，提高了产品附加值；解吸气-低质煤泥气固两相低热值燃料混合掺烧发电技术，实现了废气、固废的资源化利用，大幅降低发电能耗和成本；煤热解多联产废水综合处理技术，实现了中水回用熄焦及系统水的零排放。

专家组认为，东鑫垣公司以全粒径低阶煤热解技术为龙头，利用产品氢和煤焦油生产清洁燃料油技术，能源效率高，二氧化碳排放量低，形成了煤炭分质清洁高效转化创新产业链。建议加快该技术工业化推广应用步伐。

据悉，近5年来东鑫垣公司生产装置实现安、稳、长、满、优运行，经济效益、社会效益显著。2018年至今，累计实现销售收入135亿元、节支6.2亿元。目前已申请专利117件，其中发明专利17件、实用新型专利100件。