评审专家认为，该项研究对合成催化剂的深度利用进行了技术研究和论证，在突破合成系统负荷提升瓶颈的基础上，实现了合成催化剂使用寿命新突破，具有较高的推广价值。

　　“由于煤制乙二醇技术中采用的合成催化剂价格昂贵，每炉的催化剂费用在9000万元左右。虽然不同专利商承诺其合成催化剂的使用寿命均大于2年，但在实际使用过程中，因合成催化剂本身质量、工艺技术成熟度不一和操作运行稳定程度不同等问题，有的合成催化剂使用短短几个月就需要更换。”安化集团董事长韩联国介绍说。

　　据了解，安化集团乙二醇装置合成系统采用的6台合成反应器为三并两串的型式，分为前后系列。长期以来，随着装置运行周期延长，合成催化剂逐渐表现出床层阻力上涨、催化剂寿命短、生产消耗过高等问题，在一定程度上限制了装置的生产负荷，成为合成装置提升负荷的技术瓶颈。

　　通过4年的运行，该公司发现后系列催化剂由于受到前系列催化剂的“保护”，进入的硝酸破坏力较小，同时后系列催化剂“出力”也明显低于前系列。故在催化剂使用2年左右时，后系列催化剂仍具有较好的活性和利用价值，如果仍按照固有的催化剂更换模式将前后系列催化剂同时更换，存在较大浪费。

　　2018年1月，该公司通过技术评估，并结合催化剂制造厂家的意见，对乙二醇装置合成系统进行技术改造。即通过钯含量优化等措施提高催化剂的活性。“技改完成投运后，通过数据观察，煤制乙二醇合成催化剂达到了预期活性，并有良好的催化反应效果。”韩联国说。

　　2018年3月11日，该公司乙二醇装置实现达标达产目标，日产乙二醇602.69吨。此外随着技改的成功实施，该公司仅需更新后系列催化剂44吨，减少了前系列合成催化剂的投入，降低成本4000万元，还达到了节能降耗、提质增效的效果。

　　“下一步，我们将继续完善已有成果，同时结合现有装置实际运行数据，优化合成催化剂的转化率、使用率、收益率，进一步提高运行质量，把乙二醇装置生产负荷提高到110%。”韩联国表示。