7月23日，从宁波中科远东催化工程技术有限公司传来喜讯，由该公司承担建设的山东潍焦集团薛城能源有限公司两套深度脱硫项目已全面建成投产，各项工艺指标都达到或超过设计水平。该项目分为化产一车间、化产二车间两期实施，分别于6月19日和7月2日一次性投料开车成功。目前两套装置设备运行稳定，出口硫化氢指标3mg/Nm³(微量)，远远小于合同设计值20mg/Nm³，达到了超低排放目标。

　　据介绍，薛城能源现有焦炭产能分别为110万吨/年和150万吨/年系统。两套为各自独立系统，为实现节能减排、达到更好的环境排放指标，同时保证后续工序对焦炉煤气利用的稳定性，需要对现有脱硫系统进行深度改造。2018年9月底，中科远东与薛城能源就焦炉煤气深度脱硫项目签订EPC总承包合同。

　　据中科远东董事长项文裕介绍，这两套系统处理气量分别为75000Nm³/h和83000Nm³/h。根据生产现场场地，处理气量、硫化氢含量及要求，从节能减排角度考虑设计，项目采用中科远东YDS脱硫一体化技术和传统高塔再生工艺;设备采用中科远东专有的气体、液体、气液再生分布器技术。这些专有技术的特点和优势是加强了气液的分布，有效提高了气液接触面积，缩小了塔径和内件装填量，吸收效率比传统提高30%以上，进口硫化氢操作弹性达到330%，系统综合能耗能降低30%以上(电、蒸汽、压缩空气及催化剂物料)。系统经改造后，出口硫化氢处于微量，大大降低了进焦炉加热煤气总硫含量，有效降低了烟气脱硫负荷(进烟气脱硫系统前SO₂含量小于30mg/Nm³); 送后工序煤气硫含量小于3mg/Nm³，大大降低工序脱硫氧化锌物料消耗，延长了使用周期，实现了工序长周期稳定运行，降低了检修、维护费用，经济效益和环境效益更加明显。

　　由于化产一车间场地条件限制，所以在化一深度脱硫项目采用了中科远东YDS脱硫一体化技术。“该技术不仅投资低，同时还改进了脱硫塔内气体液体分布器，使煤气与脱硫液更加充分的接触，进一步提高脱硫效率。在同样的设备条件下，改进后的脱硫效率可比传统技术提高20%左右。”项文裕说。  

　　项文裕告诉记者，该项目系统设计体现了自动化、人性化，并注重了细节优化，实现了现场无人值守，远程操作，降低了日常操作管理的人工成本，降低了人工劳动强度。化产一车间是远东脱硫整体工艺突破，化产二车间是脱硫内件技术整合优化突破;脱硫效率提高最少30%以上，传统工艺出口硫化氢最低都在20毫克。

　　据了解，为了保质保量完成好该项目，中科远东对该项目高度重视，公司多位中高层领导均前往项目现场调研指挥，先后委派10多位专业技术人员驻现场指导工作，密切关注工艺参数和设备运行情况，紧密配合业主方的各项要求，经过技术人员、业主方以及所有参建者的共同努力，顺利完成安装调试，一次性开车成功。

　　项文裕表示，中科远东一体化技术是把传统的脱硫塔，再生塔，循环槽，液封槽等合为一体，再生空气和喷淋液体无需动力消耗，塔体小，投资省，动力消耗低。可以将进口12000mg/Nm³以上的硫化氢，脱到3mg/Nm³(微量)以下，传统工艺无法做到。该项目自开工建设到全面建成投运，中科远东工程技术人员克服工期短、施工空间小、生产区施工等不利因素，积极配合业主方统筹协调，加班加点抢抓施工进度，高标准、高质量、高效率的完成了项目建设任务，彻底解决了业主方长期以来由于硫化氢指标不稳定影响生产的难题，为企业安全、环保、稳定生产奠定了坚实的基础。