近日，大庆石化公司化工一厂E1装置9号裂解炉正式下线，打破了原来连续运行63天的历史，创造了118天的连续运行最长周期纪录。

　　化工一厂E1装置原料组成复杂，操作难度大，且建造于30多年前。装置当时采用的是美国S&W公司的工艺，与目前的同类裂解炉维护难度上不可同日而语。

　　为保护这套裂解炉装置，今年以来，化工一厂对裂解炉长周期运行持续攻关，优化原料结构，精细操作，使裂解炉达到最优运行状态。

　　制定个性化服务

　　化工一厂有E1、E2、E3等3套乙烯生产装置，裂解炉类型多样，裂解原料复杂，且质量差别较大。为此，该厂为裂解炉制定个性化服务，实行“一炉一档”制，对每台裂解炉建立专项管理档案，包括裂解炉原始资料、改造记录、设计数据、运行记录等。

　　通过档案梳理，化工一厂不断细化管理，要求小到每个点火口、观火口、空气预热器的检查口都要确保关严。同时，对裂解炉火嘴、风门、空气预热器、风机等重要设备定期检查维护，避免裂解炉非计划下线。E1装置2号炉、9号炉，E2装置11号炉相继创造近期最好运行纪录。

　　E1装置9号裂解炉运行初期，炉管表面结焦趋势较明显。技术人员在投料初期将COT设定为846摄氏度，根据裂解深度变化，逐渐将COT上调至853摄氏度，使裂解炉的裂解深度保持稳定，在控制炉管结焦进度的同时，还保持了较高的乙烯收率。9号裂解炉在运行末期，乙烯收率仍可达到36%~38%。

　　严把原料“进口”关

　　3套乙烯装置来料复杂，而且不同裂解炉的“口味”大不相同，装置只有吃饱吃好才能高效运转。为此，化工一厂将平稳作为大前提，严把原料“进口”关，在让每台裂解炉吃饱吃好的同时，按照调整—观察—评估—再调整的操作顺序，将裂解炉原料、运行、能耗进行一条龙优化。

　　他们针对不同炉型排布和不同原料结构，对效益进行测算排序，确定最佳吃配方式，为裂解炉优质运行奠定基础。

　　裂解炉切换过程中，为了减少裂解炉升降温次数和装置损耗，最大限度地利用原料和产品罐存缓冲，在保证生产稳定前提下，他们提前规划攒乙烯、降原料，创造裂解炉单独下线条件，通过定制烧焦模式，计算裂解炉从点火升温至达到热备状态的能源消耗总量，将优化过程精准量化。

　　“我们通过对E3装置6号裂解炉SLE清理前后数据进行对比后发现，清理前后6号裂解炉产汽率提高了0.15，可实现每日蒸汽能耗降低15.14千克标油/吨。”乙烯车间主任王焱鹏介绍说。

　　编织提质一张网

　　“我们努力在裂解炉长周期运行与经济性中找到制高点，全面提升乙烯装置运行质量。”化工一厂调度长于水介绍说。自1月份以来，化工一厂开展了7次优化裂解炉专项检查，同时对发现的问题逐项分析，讨论研究可提升目标，并完善后续可行性方案。

　　实现新目标，自然离不开为3套乙烯装置量身编写的《裂解炉专项优化方案》。化工一厂通过专业科室和属地单位的责任分工，各专业指定专人负责，同时对主管工作进考核，形成管理闭环，提升了裂解炉运行质量。

　　“我们把对裂解炉的日常维护与检修的内容明确化、具体化、数字化。”乙烯车间副主任李德龙介绍。车间和分厂专业科室联合检查，对裂解炉存在的问题进行排查，落实解决措施、责任人和完成时间;针对分析不清的问题由科室组织专题讨论，找出最优的解决路径。