广州（洛阳）工程公司统筹施工单位，采用埋弧自动焊、双固定口组对施工等新工法，解决了TP347高压厚壁管道焊接、沸腾泵壳体配管安装难题。

       近日，镇海炼化260万吨/年沸腾床渣油加氢装置管道施工进入收尾阶段，承担高压管道安装任务的作业人员终于可以松一口气了。他们基本完成了工艺管道安装施工，而且采用埋弧自动焊、双固定口组对等新工法，攻克了TP347高压厚壁管道焊接、沸腾泵壳体配管安装中的难题。

       镇海炼化渣油加氢项目是集团公司引进法国ASENS公司氢油法工艺技术建设的第一套大型生产装置，也是炼化工程集团广州（洛阳）工程公司在镇海炼化承担的第一个EPC工程总承包项目。不仅技术新，而且工艺管道安装量大，工程量达213千米、焊接量近49万寸径。其中，TP347高压厚壁管总长11千米，不仅属于抗硫、抗氢、耐酸的不锈钢材质，而且管道规格多，最大外径达711毫米、内径611毫米，最大壁厚超过50毫米，在国内尚没有成熟的施工经验可供借鉴。

       早在2017年底，该公司就与镇海炼化一起针对TP347高压厚壁管道焊接问题开展了国内相关项目建设情况跟踪调研，编制了焊接工艺攻关试验方案，和南京工程公司、山东胜越公司等参建单位围绕焊接工艺及热处理等问题进行技术方案论证。

       2018年4月，他们针对DN400、DN700两种规格的厚壁管道，采用埋弧自动焊和气保护自动焊焊接工艺技术，开展了热处理和非热处理两种工况下的焊接工艺试验、机械性能试验、理化分析和工艺评定。最终，以埋弧自动焊为主，气保护自动焊、氩弧焊和手工焊为辅的焊接施工方案“出炉”，并且于去年9月在高压厚壁管道焊接施工中落地。

       2019年春节前夕，沸腾泵壳体泵头法兰面直管进入焊接阶段。按照专利商的要求，焊接后水平度误差不得超过一根发丝的粗细。具有20多年工作经验的山东胜越公司质检员吕热民率先施焊。由于焊接精度要求苛刻，每道焊口都需要他和同事同时按顺时针方向进行60度施焊，然后间隔60度再焊，直至在第三个60度焊接时与同伴的起点接头。每焊一次，都要经过氩弧焊打底、埋弧焊填充、手工焊修补等工序，而且每道工序都得进行一次水平度误差检测，检测结果合格后才能进入下道工序。

       为了确保质量达标，完成一道焊口作业就需要7~10天。为了追赶工程进度，吕热民和近300名同事在装置区度过了春节、清明、五一等节假日，先后完成了13000多道焊口的作业。

       时至今日，吕热民对那段加班苦战的情景仍记忆犹新。“幸亏大规模采用了埋弧自动焊，不仅杜绝了热处理后出现裂纹等问题，而且焊接效率也比手工焊提高一倍以上。”他说。

       今年3月23日，加氢反应器至沸腾泵的入口管道和沸腾泵泵头的出口管道的现场组对，成为管道安装中的新难点。为完成沸腾泵出入口的两个管段同时组对，确保沸腾泵出口中心线和反应器管口的中心线处在同一平面，山东胜越公司项目施工经理张兆军每天盯在工地，克服反应器和沸腾泵连接的4个管口角度不易确定等困难，制定了双固定口组对施工方案。实施过程中，他组织安装队实地测量管段尺寸、确定管道走向和转弯角度，指挥现场切割下料、施焊作业，一鼓作气完成了两台沸腾泵出入口管道现场组对安装任务。

       目前，该项目管道焊接安装累计完成48.6万寸径，第三方无损检测拍片一次合格率达98%以上，为项目下阶段进入管道冲洗、吹扫做好准备。