导致甲苯不溶物含量增加的原因是配合煤的水分较低，粉碎细度较大，使得系统游离碳成分骤增。在焦炉操作不稳定、装煤量不足以及集气管吸力较大的情况下,随煤气进入集气管的煤尘和多孔碳颗粒物质中,有部分物质的视密度小于焦油的相对密度,而在焦油氨水的浸润充塞下，其视密度增加至与焦油十分接近，并分布于焦油中，给焦油的 澄清分离带来困难。

导致焦油粘度、密度增大原因是炼焦配合煤性质稳定的情况下，炼焦操作及加热制度的变化，会对炼焦化学产品的质量和产率产生较大影响。结焦时间调整后，在煤料条件不变的情况下，炼焦温度的提高，使炭化室炉墙温度升高，初次产物的二次热解程度相对增大，其结果是焦油中的酚类及中性油类的产率降低,而萘、蒽、沥青的产率增加,焦油的密度增大，游离碳的含量增高，焦油粘度增加。装入炭化室的煤量不足,导致焦炉炉顶空间增大。这样，炉顶空间温度便升高，煤气在炉顶空间停留时间延长，加深了炼焦化学产品的二次热解程度，焦油产品的质量和产率都受到一定程度的影响。

正常情况下机械化氨水澄清槽两台刮渣槽可满足生产需求。但在焦炉生产不稳定、特殊情况下,荒煤气中的焦油渣、灰分、粘性物成倍增加后，两台刮渣槽运行远远不能满足工艺要求，导致刮渣效率低。再加上渣泵抽渣次数少、时间短等因素，将使焦油氨水分离槽中的焦油渣不能及时有效地抽出，从而使焦油渣分离效果差，使得油质量发生变化。焦炉实行无烟装煤时，由于高压氨水泵压力过高，在炉内产生负压过大，使荒煤气中烟尘、煤粉、焦粉大增，这些固相物质最终混入冷凝液，进而进入焦油中。加强煤饼捣固质量，可以有效防止煤饼倒塌后造成的炉顶空间增大，进而造成煤气滞留时间过长而产生二次裂解。

在化产回收车间初冷器前吸力过大，会将煤粉焦粉带入煤气，吸力过大炭化室形成负压，吸入空气，引起部分化学产品在炭化室内烧掉，使炭化室内温度增高。初冷器煤气出口温度20～22℃为宜，温度过高也会影响煤气的导出，煤气滞留引发煤气二次分解加重。焦油中水分、灰分、甲苯不溶物是焦油质量的重要指标，它主要取决于冷凝工序的生产操作。操作中应注意如下几点：(1)焦油氨水澄清槽内应保持—定的焦油层厚度，—般为1.2～1.8m，排出焦油时应连续均匀，不宜过快，要求夹带的氨水和焦油渣尽可能少，最好应装有自动控制装置。(2)严禁在焦油澄清槽内随意排入生产中的杂油(硫氨酸焦油等)、杂水（蒸氨废水等），以利于焦油、氨水、焦油渣分层，便于分离。（3）静置脱水的焦油储槽，严格控制温度在80~90℃，保证静置时间在两昼夜以上。同时应按时放水，向精制车间送油时应均匀进行，且保持槽内有一定的库存量。(4)严格控制初冷器后的集合温度符合工艺要求，避免因增大风机吸力而增加煤粉和焦粉的带入量。另外，焦炉操作应力求稳定，严格执行各项技术操作规定，尽量减少因煤粉、焦粉带入煤气而形成焦油渣，防止焦油氨水分离困难。（5）机械化氨水澄清槽氨水满流情况、焦油压油情况、油水界面升降，减速机、刮渣机运行情况保持正常。