12月15日，中国石化和湖南省深化战略合作的“双重点”工程项目，巴陵石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目全线顺利贯通，实现一次开车成功！至此，全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地建成投产。中国石化具有自主知识产权、行业领先的新一代己内酰胺绿色成套新技术首次实现工业化应用。其中酯化加氢制环己酮、浆态床蒽醌法制双氧水为中国石化“十条龙”科技攻关项目。

作为中国石化沿江首个大型化工搬迁升级项目，该项目是破解“化工围江”“化工围城”难题，推动长江经济带绿色、安全发展的示范项目，被工信部列为城镇人口密集区危化品生产企业搬迁示范工程和标杆项目。

项目按照“安全绿色、技术升级、先建后拆、规模翻番”思路，新建煤气化、己内酰胺、聚酰胺、合成氨、双氧水、环己酮、氨肟化、硫磺制酸、硫酸铵以及公用工程装置58套，涵盖从煤制氢到聚酰胺全产业链，己内酰胺年产能由30万吨提升至60万吨。

该项目总投资153.5亿元，将距离长江不足1公里、与岳阳市主城区连成一片的巴陵石化己内酰胺产业链，整体搬迁到距离长江岸线3.1公里的湖南岳阳绿色化工高新区，占地2650亩。

该项目是中国石化具有自主知识产权的新一代己内酰胺绿色成套新技术首次实现工业化应用。新建煤气化、己内酰胺、聚酰胺、合成氨、双氧水、环己酮、氨肟化、硫磺制酸、硫酸铵以及公用工程装置58套，涵盖从煤制氢到聚酰胺全产业链，己内酰胺年产能由30万吨提升至60万吨。

项目于2021年6月开工建设，今年7月全面中交。8月以来，在公用工程装置先期开车运行的基础上，聚酰胺、己内酰胺等工艺装置相继一次开车成功，优质产品外销出厂。

据悉，巴陵石化在实施己内酰胺产业链搬迁升级的同时，着力发展下游聚酰胺业务，牵头开展中国石化2023年度重大攻关项目“高端聚酰胺材料关键技术开发与产业示范”攻关，推动化工原料向化工新材料升级转型，带动下游千亿产业集群发展。

酯化加氢制环己酮装置为全球首创工业化装置，采用全新反应原理颠覆传统工艺技术路线，具有碳收率高、“三废”排放少、清洁高效等优势，为产业链转型发展提供重要技术支撑。

浆态床蒽醌法制双氧水技术、环己酮肟化制环己酮肟技术均为首次放大应用。双氧水新技术安全系数有效提升，煤气化装置为中国石化首套采用第三代国产水煤浆水冷壁气化技术装置。

项目概况

根据湖南生态环境厅公示的环评文件，巴陵石化己内酰胺产业链搬迁项目新建60万吨/年己内酰胺。主要包括空分、煤气化、双氧水、环己酮、氨肟化、己内酰胺、聚酰胺和硫酸装置。

己内酰胺生产装置集中布置在厂区中部，分为A线和B线。A 线与B线平行布置。

工艺技术与设备配置

空分  空分装置规模为90000m3/h氧气。A线建设。

煤制氢  规模192000m3/h（CO+H2）。采用水煤浆制气，配套生产氨合成气和氢气，送往下游产业。A线建设。

合成氨以煤制氢装置氮和氢气为原料，年产33.3万吨液氨。A线建设。

双氧水 采用“浆态床钯触媒蒽醌法”工艺。A线建设年产12万吨双氧水。B线双氧水装置规模、工艺等与A线相同。合计24万吨/年。

硫磺制酸  采用“两转两吸”工艺，年产104.5%硫酸66万吨。A线建设。

己内酰胺以苯、氢气、双氧水、氨等为原料，经酯化法环己酮、氨販化（含重排）、硫铵回收、己内酰胺纯化等工序合成己内酰胺。A线建设年产30万吨己内酰胺。B线己内酰胺规模、工艺等与A线基本相同。新增氧化法环己酮装置，将A线需外购的环己酮通过自产解决。合计60万吨/年。

聚酰胺 以己内酰胺为原料，年产15万吨聚己内酰胺。A线建设。

巴陵石化己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目总投资达139.5亿元，建设60万吨/年己内酰胺产业链，范围包括从煤制氢到聚酰胺全产业链，建设的工艺装置中，环己酮、双氧水等均采用中国石化自主开发的新技术。该项目已被总部纳入2020年重点项目管理，还被列入湖南省重点项目和“五个100”重大产业项目。

巴陵石化全称是中国石油化工股份有限公司巴陵分公司。作为中国石化下辖的子公司，集油、化、纤、肥于一体的大型石化联合企业，巴陵石化目前是国内最大SBS、环氧树脂、己内酰胺和商品环己酮生产企业，年生产总量400万吨。